OBSZAR ZASTOSOWANIA – PRZEMYSŁ MOTORYZACYJNY

Przemysł motoryzacyjny obejmuje tłocznie i spawalnie karoserii, lakiernie, obróbkę silników i skrzyń biegów, wtryskownie tworzyw sztucznych, produkcję opon, odlewnie, a od niedawna także produkcję baterii do samochodów elektrycznych. Wszystkie te zakłady łączy jeden wróg: zanieczyszczenie metaliczne, które powoduje wady lakieru, uszkodzone narzędzia oraz zwarcia ogniw baterii.

Czy wiedzieli Państwo, że…? W materiałach katodowych baterii litowych zawartość zanieczyszczeń magnetycznych kontroluje się na poziomie miliardowych części – typowym limitem roboczym jest mniej niż 50 ppb. Pojedyncza mikrocząstka żelaza może bowiem wytrącić się na anodzie jako dendryt, przebić separator ogniwa i spowodować zwarcie wewnętrzne.

Wprowadzenie separatora magnetycznego do procesu produkcji w przemyśle motoryzacyjnym pomaga znacząco poprawić jakość produktu końcowego, chronić wyposażenie maszynowe i zmniejszyć liczbę reklamacji jakościowych. Ma to pozytywny wpływ na rentowność i efektywność produkcji.

GDZIE W PRZEMYŚLE MOTORYZACYJNYM ZNAJDĄ PAŃSTWO NASZE SEPARATORY MAGNETYCZNE?

Lakiernie – obróbka wstępna karoserii i kataforeza (KTL)

W kąpielach odtłuszczania, fosforanowania, płukania i lakierowania kataforetycznego (KTL/e-coat) krążą kulki spawalnicze ze spawalni karoserii, pył szlifierski i ścier z przenośników. Żelazo przywiera do karoserii i tworzy krater lub ziarno w lakierze – następuje szlifowanie i ponowne lakierowanie. Filtry barierowe i wirówkowe szybko zapychają się drobnym żelazem i wymagają przestojów.

W lakierniach najczęściej stosuje się następujące urządzenia:

Separator przepływowy MSP-AC z automatycznym oczyszczaniem bez przerywania pracy włącza się do obiegów cyrkulacyjnych poszczególnych kąpieli (bypass lub gałąź główna) – idealny dla linii lakierniczej 24/7 z podłączeniem do jej sterowania.

Cylindry MVS pracują jako drugi stopień separacji – względnie jako separacja materiału odpadowego z filtra magnetycznego MSP-AC. Wychwycone zanieczyszczenia metalowe wraz z medium płuczącym są dodatkowo oczyszczane w zbiorniku separacyjnym. Dzięki temu zatrzymywane są wyłącznie zanieczyszczenia metalowe, a ciecz płuczącą można używać wielokrotnie. Odpadają koszty ekologicznej utylizacji zanieczyszczeń.

Zalety separatorów przepływowych MSP-AC:

• Automatyczne oczyszczanie bez zatrzymywania linii – odpowiednie dla ciągłej pracy lakierni
• Wychwytywanie cząstek ferromagnetycznych od 1 µm, brak filtrów eksploatacyjnych
• Integracja z systemem sterowania zautomatyzowanej linii

Tłocznie blach i spawalnie karoserii

Naoliwione wykroje blach sklejają się w stosach – układarka lub robot pobiera wtedy dwie blachy naraz, a double blanking niszczy narzędzie tłoczące warte miliony. Drugim wyzwaniem jest płynny odbiór zaolejonych wytłoczek i ścinków od pras.

W tłoczniach najczęściej stosuje się następujące urządzenia:

Magnetyczny oddzielacz blachy MC montuje się po bokach stosu przy prasie lub układarce robotycznej: indukuje w sąsiednich blachach tę samą polaryzację, blachy odpychają się i „rozchylają", dzięki czemu pobierany jest zawsze tylko wierzchni arkusz. Modele ferrytowe radzą sobie z blachami do 3 mm i stosami do wysokości 530 mm, dla grubszych i naoliwionych blach dostarczamy wersję neodymową. W naszym studium przypadku oddzielacz MC-F 330 rozdziela polerowane blachy 0,3–0,8 mm w całkowicie zautomatyzowanym zakładzie z manipulatorem próżniowym.

Wytłoczki i odpad od prasy odprowadza przenośnik magnetyczny MD – zaolejone części trzyma polem magnetycznym, dzięki czemu nie ślizgają się nawet na stromym wzniosie. W naszej realizacji zespół przenośnika prostego i łamanego transportuje wytłoczki przy takcie prasy 45–60 szt./min, jest mobilny między prasami i zbiera emulsję, którą zwraca do prasy. Manipulację wiązkami blach i wytłoczkami przyspieszają magnesy do podnoszenia ładunków.

Double blanking = zniszczone narzędzie tłoczące i stojąca linia!

Obróbka silników, skrzyń biegów i części podwozia

Obróbka CNC bloków silników, głowic cylindrów i skrzyń biegów generuje drobny ścier wiórowy i szlifierski w emulsjach chłodzących i olejach obróbkowych. Niszczy on pompy i dysze, skraca żywotność narzędzi i obniża jakość obróbki.

Przy obróbce najczęściej stosuje się następujące urządzenia:

Cylinder MVS instaluje się przy zbiorniku cieczy chłodzącej obrabiarki; w sposób ciągły i bez obsługi wynosi wychwycone cząstki do pojemnika zbiorczego, natomiast separatory przepływowe należą do obiegów centralnej gospodarki cieczami.

MSP-S ANCISTRUS to mobilny przepływowy filtr magnetyczny z magnesami neodymowymi (16 000 G na rdzeniu), pompą i szybkozłączami, przeznaczony do wychwytywania cząstek ferromagnetycznych już od 1 mikrona z olejów i emulsji przemysłowych. Wystarczy podłączyć go do maszyny lub jej zbiornika i oczyścić ciecz. Wydłuża żywotność cieczy obróbkowych, szlifierskich i chłodzących przy obróbce komponentów, obniżając koszty ich zakupu i ekologicznej utylizacji, poprawia powierzchnię obrabianych części i wydłuża żywotność narzędzi – wszystko to bez przestojów produkcyjnych, ponieważ obiegi można czyścić także poza godzinami pracy.

Wyniki z praktyki: wydłużenie żywotności emulsji o 38 %, a wierteł chłodzonych wewnętrznie o 72 % – zwrot z inwestycji w ciągu miesięcy.

Wtryskownie tworzyw sztucznych dla automotive

Zderzaki, panele wnętrza i reflektory wtryskuje się z granulatów i recyklatów, gdzie każda cząstka metalu oznacza uszkodzoną formę lub wadliwą część. Ukrytym ryzykiem są także obiegi termostatowania form, które zapycha rdza.

We wtryskowniach najczęściej stosuje się następujące urządzenia:

Separatory TM (neodym, 9 000 G na rdzeniu) i gwiazdy SM wkłada się bezpośrednio do lejów zasypowych wtryskarek; jednostka mobilna MSU (magnes + detektor zrzutowy) obsługuje kilka maszyn.

Przepływowe filtry magnetyczne (np. MSP-MC EKO 1" N w wersji do 150 °C) chronią obieg termostatowania form wtryskowych przed rdzą, która wycierała pierścienie i tłoczki.

Kompletne rozwiązanie dla tworzyw sztucznych znajdą Państwo na stronie Przemysł tworzyw sztucznych i gumowy.

Odlewnie dla automotive

Bloki silników, głowice cylindrów i obudowy skrzyń biegów odlewa się w masach formierskich, które regeneruje się w obiegu zamkniętym – żelazne odłamki z wybijania zniszczyłyby młyny i jakość nowych form.

W odlewniach najczęściej stosuje się następujące urządzenia:

Bębny włącza się na przenośniki powrotne piasku za rusztem wybijającym, płyty DND-AC nad taśmami. Dla materiałów abrazyjnych dostarczamy bębny z płaszczem ze stali manganowej – w naszym studium z odlewni aluminium od instalacji MB 406 F 800 klient nie odnotowuje żadnego przetarcia płaszcza.

Kompletne zastosowania odlewnicze znajdą Państwo na stronie Przemysł maszynowy i odlewniczy.

Utrzymanie zakładu i gospodarka odpadami

Wióry, kulki spawalnicze i odłamki drutów na posadzkach hal i placach logistycznych oznaczają przebite opony wózków i zagrożenie bezpieczeństwa; tłocznie produkują ponadto codziennie tony zbywalnego odpadu blaszanego.

Do utrzymania ruchu i gospodarki odpadami najczęściej stosuje się następujące urządzenia:

Miotły podwieszane – ręczne, w wersji na wózek widłowy lub ciągnięte za pojazdem – sprzątają hale i powierzchnie zewnętrzne. Miotły magnetyczne wychwytują wszystkie zanieczyszczenia metalowe, dzięki czemu drogi zewnętrzne i parkingi są czyste i bezpieczne. Zapobiegaj niepotrzebnym przebiciom opon!

Gospodarkę złomem zakładu (kontenery z wykrojami i ścinkami) obsługuje elektromagnes do złomu EMG-SM na dźwigu lub manipulatorze; posortowany odpad trafia do recyklingu i przetwarzania odpadów.